Qué es la metodología Lean

Cada día la aplicación de la metodología Lean en el campo empresarial va en aumento, debido principalmente a la eficiencia de los principios que plantea y que produce un impacto positivo en la productividad de las empresas e industrias. Esta metodología puede ser aplicada a cualquier tipo de empresa o negocio en donde se encuentre implicado un proceso de producción, ya sea fabricación, desarrollo o marketing.

El objetivo de esta nueva forma de gestionar los procesos en una empresa es deshacerse de todas las actividades y tareas que no aportan nada al proceso productivo, obteniendo de esto un producto y una experiencia para el cliente que se caracteriza por ser de alta calidad. La implementación de la metodología Lean en una empresa no es fácil, debido a la natural resistencia al cambio, siendo vital invertir el tiempo necesario y hacer un esfuerzo por conseguir su aceptación.

Esta metodología le permite a las empresas obtener grandes mejoras en su eficiencia y realizar una reducción de costos sin tener que contar con una inversión muy grande, gracias a la optimización de los procesos en los que se involucra todo el personal, permitiendo crear un sistema de mejoras adaptado a cada empresa. La metodología Lean puede ser aplicada a los procesos de cualquier tipo de empresa o actividad comercial, en cualquiera de los sectores de actividad, como por ejemplo, industria y servicios.

La metodología Lean

Esta metodología se basa en el sistema de producción de Toyota, siendo bautizada de esta manera por un grupo de empresarios occidentales, quienes se encargaron de darla a conocer a nivel empresarial en Europa y Norteamérica.

La metodología Lean tiene como fin conseguir el mayor grado de satisfacción del cliente, reduciendo la utilización de recursos, debiendo para ello eliminar los desperdicios que carecen de valor, existiendo diferentes tipos:

• Movimiento: Está relacionado con el entorno laboral y se toma en cuenta la ergonomía de los elementos que lo conforman, el desplazamiento de las máquinas y la movilidad de las personas.
• Sobreproducción: Se trata de la producción que no es solicitada por el cliente, y que se produce por no detener los procesos continuos.
• Espera: El tiempo de inactividad no produce ningún valor, añadiendo un costo adicional al precio final establecido para el producto.
• Trasporte: Se produce cuando existe un movimiento continuo de materiales, siendo innecesario realizar parte de esos movimientos en muchas ocasiones.
• Sobreprocesado: Se presenta cuando existe un exceso de procesos y de trabajos irrelevantes.
• Corrección: Proviene de la necesidad de corregir productos que son defectuosos.
• Inventario: El almacén requiere ser administrado correctamente para no quedar obsoleto.

Objetivos que persigue: Su objetivo principal es mejorar y gestionar los procesos de una empresa, invirtiendo menos recursos, obteniéndose este resultado a través de tres acciones fundamentales:

• La aplicación de esta metodología basada en el Sistema de Producción de Toyota, para asegurar la eficiencia del sistema y que las mejoras que se establezcan tenga durabilidad en el tiempo.
• Realizar un cambio cultural orientado hacia la acción.
• Conseguir un cambio en la organización, con la colaboración de todas las personas que allí trabajan, orientado hacia la mejora del sistema, mejorando las competencias del personal y aportándoles nuevas aptitudes.

Origen de la metodología Lean

Esta metodología implementada en Toyota, y orientada inicialmente a las empresas líderes del sector tecnológico, se ha logrado aplicar con bastante éxito a personas, sectores o empresas que deseaban introducir o realizar mejoras en un producto o servicio que ya se encontraba en el mercado.

Fue desarrollada por el ingeniero Taiichi Ohno en los años 50, quien la desarrolló en un principio para ser aplicada por el sector automotriz japonés. Es conocida como Toyota Production System (TPS). En los 80, las empresas americanas, europeas y japonesas comenzaron a aplicar esta metodología; pero no fue hasta los 90 donde fue documentada toda esta metodología, por J. P. Womack y D.T. Jones.

La metodología Lean se basa en la reducción de medios y esfuerzos en la producción de un producto específico para un cliente, buscando reducir la sobreproducción, el exceso de procesamiento y los tiempos de espera, que son factores que afectan negativamente al resultado final obtenido. Aplicar esta metodología en las empresas tiene muchas ventajas, siendo la más importante la mejora en la producción, con la búsqueda de un producto con cero defectos.

Cinco principios de la metodología Lean:

Para poder implementar con éxito la metodología Lean, es necesario conocer los cinco principios que son considerados claves:

• Se debe definir de la forma más exacta posible lo que quiere el cliente, por lo que la comunicación con este es fundamental.
• Se debe identificar cual es la cadena de valor, para realizar las respectivas mejoras y eliminar los posibles desperdicios.
• Crear un flujo de producción que sea dinámico y al que constantemente se le esté agregando valor.
• Generar el pull del cliente, que se encuentre basado en la demanda real y no en una perspectiva a largo plazo.
• Establecer una mejora continua con la finalidad de lograr la excelencia.

Beneficios de la metodología Lean

La implementación de esta metodología aporta una serie de beneficios para la empresa:

• Mejora el proceso productivo, haciendo que se aumente la producción de bienes o servicios.
• Se reducen costos al aumentar la producción por la eliminación de actividades que no tienen ningún valor.
• Disminución de productos con defectos, de tiempo inactivo y otros desperdicios, debido a la reducción de la ejecución de actividades sin valor.
• Disminuye los tiempos de producción, lo que incide en que se logre una disponibilidad inmediata del producto.
• Aumenta el grado de satisfacción del cliente, ya que recibe el producto cuando lo necesite, mejorando por ende el servicio.
• Todos los trabajadores se involucran en el proceso de producción, lo que trae como consecuencia que se fomente el trabajo en equipo.

Este método es el ideal para todos aquellos emprendedores que quieren alcanzar el éxito y no cuentan con grandes presupuestos o una planificación empresarial muy sofisticada. Entre otras de sus características, este método permite descubrir comportamientos totalmente desconocidos de los clientes.

Qué no es la metodología Lean

Frecuentemente se incurren en errores en la interpretación de esta metodología. La metodología Lean no es:

• Organizar largas e improductivas reuniones.
• Llenar el ambiente de trabajo con gráficos y letreros alusivos a la metodología.
• Intentar imponer la filosofía laboral japonesa en el entorno de trabajo.
• Aplicar una democracia en la toma de decisiones en la empresa, que termina por resultar poco práctico e inoperante.
• Exigirle de más a los trabajadores, consiguiendo de esta manera seguir con el ritmo de ventas y cumplir con los plazos establecidos con el cliente para realizar la entrega.
• Reducir obligatoriamente el número de puestos de trabajo.
• Asociar la metodología únicamente con el concepto de deshacerse del stock.

Casos de éxito

Actualmente existe un gran número de multinacionales que han implementado con éxito esta metodología en su modelo de gestión empresarial, impidiendo que una empresa sobresalga por encima de la otra. Algunas de estas compañías se han convertido en referencia obligada por la excelente aplicación de esta metodología, lo que las ha llevado a ser más reconocidas.

Toyota: En las instalaciones de esta empresa japonesa se desarrolló esta metodología gracias a su director, y también gracias a ella se elaboró uno de los programas de procesos más famosos a nivel mundial, el 5S, que consiste en sistematizar, subordinar, sanear, sostener el proceso y simplificar.

Cartepillar: Esta empresa norteamericana tiene como modelo productivo la metodología Lean. Un punto clave de la empresa es que el ritmo de desarrollo es un aspecto crítico, si los proyectos tardan mucho en completarse, se generan desperdicios. Los proyectos deben ser implementados rápidamente para tener éxito, y para ello se apoyan en la metodología Lean.

Nike: Esta empresa dedicada a la moda deportiva junto con la Asociación para el Trabajo Justo creó indicadores de desempeño y de abastecimiento sostenible y fundaron la Sustainable Apparel Coalition en conjunto con la Agencia de Protección Ambiental de Estados Unidos y la participación de otros fabricantes. En el proceso se produjo un ahorro de dinero, en energía y materiales de desecho.

Kimberley-Clark Corporation: Esta empresa recientemente subcontrató en la logística de su planta del Reino Unido a los principales creadores de Lean. La empresa invirtió en mejorar la participación del personal, lo que provocó la reducción del ausentismo del personal por la mayor implicación de este y en consecuencia una mejora en la eficiencia laboral.

Intel: Uno de los directores de fábrica de esta empresa de chips para ordenadores dijo que, cinco años atrás, les había llevado 14 semanas introducir un nuevo chip en la fábrica; y que ahora solo tardaban 10 días. La suya fue la primera fábrica de Intel que logró conseguir estos tiempos utilizando los principios de la metodología Lean.

Illinois Tool Works: La política empresarial de este fabricante de componentes aplicados a la ingeniería, consiste en la descentralización, dividiéndose en 365 unidades en 34 países, dejando a 100 empleados en la sede. Esta estrategia provoca que sus unidades locales reaccionen mucho más rápido y más eficientemente a las necesidades del cliente.

Textron: Este conglomerado industrial tiene su propio ritmo de crecimiento basado en la metodología Lean. Este conjunto de herramientas y técnicas aplicadas a todas las áreas funcionales de la empresa, les permite eliminar los desperdicios o MUDAS y reducir las variaciones.

Parker Hannifin: Esta es una de las empresas más grandes del mundo en el desarrollo de tecnologías de control de movimiento. Desde el 2.000, la compañía ha puesto en marcha programas basándose en la metodología Lean, mejores prácticas en la productividad, la calidad, el rendimiento, el servicio al cliente y reducción de costos. Esto ha provocado que se optimice sustancialmente todo el proceso que se realiza en la cadena de suministro.

John Deere: Esta empresa que es el mayor fabricante del mundo de maquinaria agrícola, transformó ya en el 2.003 su planta de Iowa, Estados Unidos, implantando el Lean Manufacturing en toda su cadena productiva.

Ford: Henry Ford ya tuvo las primeras ideas sobre los desperdicios o mudas en 1.910. Demostró que el gasto que se realiza en mejoras es una inversión. Esta Metodología se aplica en la industria insigne del automovilismo norteamericano.

Cursos de metodología Lean

Para formarse en esta metodología se recomienda la realización de cursos que permitan entender y aplicar sus postulados:

Curso Lean Management para la Mejora de Organizaciones: Es impartido por la Escuela Lean Management y permite que se conozcan los principios y técnicas Lean. El precio de este curso es bastante asequible.

Máster en Dirección de la Producción, Lean Manufacturing + Curso de Habilidades y Destrezas para la Gestión de Equipos: Impartido por la European Quality Business School.

Máster en Lean Startup Management y Desarrollo Ágil: De la OBS Bussines School, que se encuentra orientado principalmente a emprendedores y a directivos de innovación.

Especialización de Planificación Estratégica Lean Management: Impartido por la Universitat Oberta de Catalunya, es considerado uno de los mejores cursos de la metodología Lean. No requiere una titulación previa.

La implementación de esta metodología genera cambios significativos que se traducen en mejoras operativas en todos los ambientes de la empresa, resultando en el crecimiento del negocio. La metodología Lean permite disminuir en gran medida los desperdicios, pasando por la reducción del inventario y de los gastos derivados del almacén de excedentes, reducción de los tiempos de espera (retrasos) o los tiempos de entrega y disminución de los costos de producción.

Con la metodología Lean se logran definir de forma correcta y concreta los roles de trabajo, delegando las tareas necesarias para que los objetivos sean alcanzados. Esto mejora la eficiencia y el trabajo de equipo, haciendo que los trabajadores se sientan más motivados por alcanzar logros comunes que resulten beneficiosos para la compañía, garantizando la calidad en cada una de las áreas que conforman la empresa.